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干燥方式按壓力可分為常壓及減壓，按操作方式分為間歇式及連續(xù)式，按溫度可分為高溫、低溫及冷凍，按供熱方式分為傳導、對流及輻射，按物料狀態(tài)可分為流化及靜態(tài)，應根據(jù)藥料性質、數(shù)量及產品要求選適宜的干燥方法與設備。
（一）常壓干燥
1. 烘干干燥 系指在常壓下，利用干熱空氣進行干燥的方法。常用的設備有烘房和烘箱等。此法簡單易行，適用于對熱穩(wěn)定的藥物。稠浸膏、藥材、散劑、膠囊劑、糖粉輔料等固體粉末、丸劑、顆粒劑成品等多用此法干燥。但干燥時間長，易引起成分的破壞，干燥品較難粉碎。為加快干燥，可加強翻動，及時粉碎板結硬塊（顆粒劑可在成品八成干時，先整粒再干燥），并應及時排出濕空氣。
2. 鼓式干燥 又稱滾筒式干燥。是將濕物料涂布在熱的金屬轉鼓上，利用熱傳導方法使物料得到干燥。設備可分單鼓式和雙鼓式兩種。此法蒸發(fā)面及受熱面均顯著增大，可顯著地縮短干燥時間，減少成分受熱破壞。干燥品呈薄片狀，易于粉碎，適用于中藥浸膏的干燥和膜劑的制備。
3. 帶式干燥 將濕物料平鋪在帆布或金屬絲網(wǎng)等傳送帶上，利用熱氣流或紅外線等加熱干燥物料。
（二）減壓干燥
又稱真空干燥。系指在密閉的容器中抽真空并進行加熱干燥的一種方法。設備有真空干燥箱，由金屬干燥箱體（內有加熱蒸汽列管）、冷凝器及真空泵組成，其特點是：干燥的溫度低，速度快；減少了物料與空氣的接觸機會，避免污染或氧化變質；產品呈松脆的海綿狀，易于粉碎。適于稠膏（相對密度應達1.35以上，攤于不銹鋼盤中）及熱敏性或高溫下易氧化物料的干燥，但應控制好真空度與加熱蒸汽壓力，以免物料起泡溢盤，造成浪費與污染。
（三）流化干燥
1. 沸騰干燥 又稱流化床干燥。它是利用熱空氣流“吹起”濕顆粒，似“沸騰狀”，熱空氣在濕顆粒間通過，在動態(tài)下進行熱交換，濕氣被抽走而達到干燥的目的。目前使用較多的是負壓臥式沸騰干燥床。其主要結構由空氣預熱器、沸騰干燥室、旋風分離器、細粒捕集室和排風機等組成。其特點是適于濕粒性物料的干燥，如片劑、顆粒劑制備過程中濕顆粒的干燥和水丸的干燥；氣流阻力較小，物料磨損較輕，熱利用率較高；干燥速度快，產品質量好。一般濕顆粒流左右；干燥時不需翻料，且能自動出化干燥時間為20min左右；干燥時不需要翻料，且能自動出料，節(jié)省勞力；適于大規(guī)模生產，但熱能消耗大，清掃設備較麻煩。
2. 噴霧干燥 此法是流化技術用于液態(tài)物料干燥的一種較好方法。噴霧干燥是利用高速離心噴盤將一定濃度的液態(tài)物料，噴射成霧狀，在一定流速的熱氣流中進行熱交換，物料被迅速干燥。目前很多中藥廠都裝備了噴霧干燥塔，它由空氣加熱器，錐形塔身（上部有料液高速離心噴盤，并有熱風進口），旋風分離器，干粉收集器，鼓風機等組成。離心式噴盤比壓力式和氣流式噴嘴更適于中藥料液（粘度較大）的進料噴霧。相對密度為1.10-1.20的料液均可通過控制進料量、進口風溫和出口風溫進行噴霧干燥。噴霧干燥的特點是：在數(shù)秒鐘內完成水分的蒸發(fā)，獲得粉狀或顆粒狀干燥制品；藥液未經長時間濃縮又是瞬間干燥，特別適用于熱敏性物料；產品質量好，為疏松的細顆�；蚣毞郏芙庑�能好，且保持原來的色香味；操作流程管道化，符合GMP要求，是目前中藥制藥中最佳的干燥技術之一。干粉可制膠囊劑、片劑及顆粒劑（噴霧干粉不加或加少量輔料，干式制粒制成無糖顆粒，是目前顆粒劑較好的成型工藝）等。
（四）冷凍干燥
系先將濕物料冷凍至冰點以下（-40℃以下），使水分凍結成固態(tài)的冰，再在高真空條件下，適當加熱升溫，使固態(tài)的冰不經液態(tài)的水，直接升華為水蒸氣排出，去除物料水分，故又稱升華干燥。其特點是：物料在高真空和低溫條件下干燥，尤適用于熱敏性物品的干燥；成品多孔疏松，易于溶解；含水量低，有利于藥品長期貯存，但設備投資大，生產成本高。
（五）紅外干燥
系利用遠紅外輻射元件發(fā)出的遠紅外射線能量，使?jié)裎锪现兴謿饣稍�。振動�?/FONT>遠紅外干燥機，設備操作簡單，適于熱敏性物料干燥，尤適用于中藥固體粉末、濕顆粒及水丸等物料的干燥。其特點是：干燥速率快，熱效率較高，成品質量好，但電耗過大是其不足。還有隧道式紅外干燥機，主要用于口服液指管瓶及注射劑安瓿的干燥。
（六）微波干燥 系濕物料中水或分（介電常數(shù)大）強烈吸收微波（915MHZ或2450MHZ的高頻波）被由表至里的均勻加熱而干燥，干燥時間短，對藥物成分破壞少，且兼有殺蟲及滅菌作用。適于飲片、散劑、水丸、蜜丸等干燥，但設備及生產成本均較高。
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